2005年に新設され、2009年にISO2200認証を所得した先進の工場です。
私達が製造している。ハムソーセージの加工品との大きな違いは、下処理された食材、加工調理された食材を冷やしてから、サンドイッチとして組み立てる、その品物を配送し、店頭に陳列されて、お客様が購入されてそのまま加熱調理することなく、召し上がるまでの時間、菌数が一定数以上増えないようにしなくてはならない、その為には、とにかく衛生的な食材の処理管理と衛生的で迅速な加工が要求されます。
過度な殺菌剤の使用や過度な消毒は、味を妨げることにつながりますので、良いシステムとそのシステムにのとった作業が要求されるのでしょう。
スライドを見ながらの会社の説明と工場の説明を伺い、毛髪、その他の落下などが無いように作られた指定のユニフォームに着替えて工場内の見学がはじまります。
ボールペンの持ち込みは特別に許されましたが、シャープペンの持ち込みは、不可。芯が折れて飛んで食品への混入を防ぎます。もちろん、ピアスを含め全てのアクセサリーも不可です。
母体が、「ブッツデリカテッセン」のハムソーセージの製造メーカーであり、ミートデリを得意とするこちらでは、千葉と東京の工場より調理済みの食材が届き、こちらの葛西工場では、組み立てパッキング、配送が主な仕事です。
髪の毛一つ落ちていない通路より工場内に向かいます。手の洗浄消毒を行わないと場内に入れない仕組みになっています。
80000パック/日の能力のある工場では、かなりのオートメーション化が進んでいるかと思いましたが、商品づくりのこだわりで機械化できない部分がかなりあるようです。例えば、とんかつサンドのソース付けは、1枚1枚全て手作業で行われていました。
サンドイッチの製造のラインでは、1ライン14・15人で行われていました。
まず最初に、これから作るサンドイッチの商品説明のシート、その次に動作を確認するために1組のみが流れて相互に動作確認をして、その後に連続して流れ始めます。
6枚のパンをきっちり並べて、マヨネーズやソースを塗る、次に卵やハムサラダを所定の位置に塗って、トマトやレタス、ハムなどが載せられ、具材が終了した物は、パンが載せられて終了後に全てのサンドイッチが重ねられ、カットされて、袋に投入されて、金属探知機と計量確認されて、ラベルが貼られて出来上がりです。
このように書いてしまうと簡単なように感じですが、商品の組み合わせを間違いない為、パッキングされるまでに菌を増殖させない為の工夫と努力があちらこちらでなされていました。
この工場では、5つのラインがあり、いわゆる三角サンドイッチの他、バケットのサンドイッチや四角いプチサンドイッチ、OEMのとんかつサンドなどもの凄い種類のサンドイッチが作られているとのことでした。
工場全体の構造は、もちろん、外部を含む搬入搬出のプラットホーム周りの「汚染区」と順「汚染区」「衛生区」が混ざらないように、異物、目に見ない菌までもが、流入しないつくりになっている。建物のハード面は、よく考えられて理想的でした。
更に、その構造を深く理解して、実施、実行することがとても大切なことです。
パートさんを含む全てのスタッフの方々が、きっちりとハウスルールを理解して、実施されていることには、とても、感心いたしました。
些細な一つ一つの積み重ねがこの大きな工場で作られる全てのサンドイッチになっていることがよくわかりました。
大変勉強になった工場見学でした。私達見学者を迎え入れてくださった。社長様、スタッフの方々、この見学会を企画してくださった方々へ深く深く感謝いたします。
わたしたち、ぐるめくにひろもこの工場に負けないような気持ちとシステムの実施によってより安全なよりおいしい食品をみなさまにお届けしていきたいと思います。
